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车间副主任年终工作总结
一、前言
随着社会的发展，各个行业都在不断的提升，企业面临的市场竞争也日益激烈，公司员工的素质和能力的提高，已成为企业发展的关键所在。而作为一个车间副主任，我深刻认识到自身的不足，也有了更多的提高空间。
二、工作总结
1.理解与执行企业管理理念
企业管理理念是企业成功的基础，作为车间副主任，理解和执行企业的管理理念是非常重要的。我在过去的一年中，不断加强自身学习和实践，并加强与公司内部的协作。同时，也加强与其他车间的沟通与交流，开展经验分享会，帮助员工实现个人与公司共同发展。
2.制定周全的生产计划
作为车间副主任，为了实现企业的目标，要制定周全的生产计划。我通过了解市场需求、生产能力等要素，根据生产实际情况，设计了可行的生产计划，并充分与生产线调整得当，实现了良好的生产效益。
3.确保车间安全
车间的安全是一个非常重要的问题。在过去的一年中，我加强了对员工的安全意识教育，并组织过相关的安全培训活动。同时，了解了员工生产现场安全状况，建立健全车间安全管理制度，并及时排查生产安全隐患。
4.优化管理流程
生产的管理流程也是影响生产效率的非常重要的因素。在我担任车间副主任这近一年时间内，我与管理团队紧密合作，不断优化生产流程，缩短了生产周期，提高了生产效率。
5.协调生产与质量
生产质量是企业取得成功的关键因素之一。在过去的一年中，我协调管理团队制定了更加严格的产品质量标准，以达到更高的质量要求。同时也在生产流程中，加强了与生产人员的沟通，提高了产品的工艺制造水平，并充分争取了客户的信任。
三、不足与改进
在过去的工作中，我认识到自身的不足与存在的问题，特总结如下：
1.自身管理水平，还存在着改进的空间。在过去的一年时间内，我对生产过程中的短板，有时无法及时发现，对生产产生了一定的影响。
2.沟通能力与团队协作能力尚待提高。在过去的一年时间内，由于与部分员工的协调不足，影响了一些生产计划的正常执行。因此，在今后的工作中，我将加强沟通与团队协作能力的培养，更好地与员工协作，共同达成公司的目标。
四、结语
在过去的一年时间里，我在工作中取得了一定的成果，但也充分认识到了自身仍需加强与提高的地方。在今后的工作中，我将进一步加强自身的学习与提高，发挥自身优势，积极协助公司实现更加优异的经济效益。
20xx年是非常特殊的一年，对于企业、我个人和相关员工都是值得永远铭记的一年，我们在面临疫情挑战的同时，按照公司领导和具体业务发展壮大的整体部署，结合ERP信息化平台和BOM数字化后台综合发展的前瞻性发展的要求，努力开展各项工作，时至年尾，将工作汇报如下，请领导批评指正：
一、扎实日常管理，配合各项安排
作为车间副主任，我坚持做好日常技术管理工作，认真配合和辅助车间、公司各级领导的同时，保持和加强与工程师的沟通。作为公司的技术核心部门之一，我首先积极领悟和参与公司的整体部署，认真研判试验摸具在实际销售和生产中的可行性，努力付诸实践，就非标模具的具体问题和工程师共同商议改进提升方案，悉心听取意见，力求完成符合客户指标的产品订制，为公司销售提供产品支撑。实际工作过程中，我们对工程师的出图和修改，根据客户新市场和新工艺的要求，提出了更高的指标要求，确保合格后才能进入发货仓，从源头上做好第一道质检工作。
二、立足本职工作，掌握综合技术
今年公司启用新的ERP系统，ERP结合了计算机和互联网技术，在科学性、时效性、精确性上，对我公司的业务的后续发展有着战略性的前瞻性意义，为了更进一步的强化和细分——仓库管理、销售与分销管理、固定资产管理、流程管理、决策支持管理等方面，我投入了相当的时间进行业务学习，并和同事一起就新工艺、新标准、新流程作交流学习，力求尽快掌握消化。同时，我和各级领导对该系统的具体实施，以及目前实际产生的实际效果共同研究探讨，商议解决了一些现实问题，为生产第一线提供了有益的思路和办法。在过去的一年中，按照销售部门订单，我们通过悉心工作，认真研判BOM引入ERP系统的合理性和执行完成情况，校准模具加工后无法正常入仓引发的BOM错误，进行了大量的工作。
于此同时，在实际工作中，ERP和智能化系统中多媒体信息的服务和管理中心的'MAS的协调合作，即今年公司的核心管理系统创新工作，我认真学习，并就新体系、新系统、新趋势，认真结合以往的工作，努力在坚持中创新，稳定中发展，积累了一定的经验。
20xx年，我将继续立足本职工作，不断提高工作水平，积极配合销售部门，加强和技术部门的沟通，尽最大可能从提高出货效率，努力完成公司的生产目标，为公司创造更大的价值。同时，在我公司不断提升现代化、网络化、信息化管理平台建设的同时，我也将在新的一年中，不断学习，与时俱进，向高科技、高效率的管理方向扎实迈进。
回顾过去，不知不觉我已经在车间过了整整八个月的时间，其中前三个月在总装车间，后五个月在焊装度过。和大多数人一样，没跨到一个阶段之前总会对过去有一些总结什么的。对于这一点，我自然也毫不例外。
想当初，作为一个三流大学的毕业生，得知我进入这所全国有名的大公司后，顿时又是兴奋又是不安：一千多号大学生，师出名门的、成绩比我好的、大学期间参加社团比我多的，只怕占九成以上。虽说实习期后，半数学生都选择了辞职，但在剩余的人群里，我也只是籍籍无名的一号人物。
在车间的实习过程中，当初那些激情澎湃的大学生早就将学校里带来的燃料给燃烧殆尽，换来的要么是死灰般的心境，要么是涅盘后的圆润与光鲜。所谓当局者迷，以前人家总说学生虽好，但身上有棱有角，还需要雕琢，我却总不服气。当听到这话时，我总想，企业和学校还不是一个道理，我为人也很变通的，至于“棱角”一说从何而来？但现在我站在车间里，回过头时却不知不觉从思想和行动上将自己当初所想的正确东西统统否决掉了。
在车间的这段日子里，拜金融危机所赐，我亲眼见到很多大学生从激情四射到成日谩骂上天的不公，再到平静以待任何事情的过程。
正如人家所说的，每个在校的学生自是一块或大或小的美玉，所谓“天生我材必有用”嘛。不过因为每块美玉都是在自然环境中生长壮大，所以周身总是过着一层层的硬壳、尖刺。企业将大学生招过来，其实也和购买铁矿一样，必须先进行粉碎提炼才能使用。或许是因为这些障碍，学生时代的我们都无法真正看到自己身上的优缺点，当看到掉落一地的破碎的硬壳与尖刺后，自己能做什么事情自然一目了然。
以上这些话都是我现在回过头后的感悟，不过那时候，我觉得自己真是一个笨蛋、木头、傻瓜。眼看八个月实习期结束，对于未来的规划我是一点思绪都没有。我是个屁股决定头脑的人，这倒是其次。最要命的是，屁股挪到了一个更舒服的椅子上，我的头脑却无法立刻适应新的环境。当得知自己就要离开车间的那一刻，我依旧如八个月前刚进入公司时一样，不舍于既有，对未来的却充满着不安。别人对于各自在部门将要做的工作都讨论的沸沸扬扬，而我却是一脸的茫然，似乎那一些和自己根本没关系。说白了，我就是个听天由命的人。
站在年未回顾过去时，大家都会惋惜的说时间过的太快，而收获得太少。今年与去年相比，我的这种感觉淡了很多，多了几份收获与满足的喜悦。20xx年的快节奏的工作步伐、充实的工作内容让我深刻意识到了时间的危机。在工作中遇到的挫折、克服的经过不仅丰富了本职工作的经验，更让我从性格上、做事风格上成熟稳定很多。所以我总结这段经历不只是累积工作经验带我走进一个生产主管的角色，也是个人素质提高的一个标志。
20xx年的6月份有幸得到公司领导信任，从后焊接调到生产装配、包装、出货车间，负责整个生产的人员调配，生产计划与进度按排、生产异常的跟踪，肩负生产最关键的环节。
前段焊接的工作中，因为工艺熟悉，又不面临直接出货，所以工作起来不会出现太大的困难，一切都很顺利。在调到后段工作后,虽然工作性质相同,很多事情计划的很完美，行动的也很快，但对部分细节却是无从下手,无法起到改善效果。经过反复的总结不足再行动，边走边摸索，又通过8月到11月份的iso培训与学习，让我越来越靠近这个角色。
以下是20xx年的工作总结
生产流程上问题点与处理方法：
1、 因为考虑到公司产品批量小的特性,所以生产车间内部小部门较多，相同的作业流程分给多个小团队来完成，产品数据交接复杂,而且人员分布不够集中，管理沟通容易遗漏。
改善前工艺流程图……
改善后工艺流程图……
生产有装配、初始化（包括烤机初始化与出厂初始化）、包装三个环节组成。因初始化包括烤机初始化和出厂初始化有两部分。
1、初始组的输入有多个小装配组与烤机、输出的有包装，烤机。部份工作接口重复，不能形成直流，工作效率不利于提高，很多时间浪费在产品周转过程中。2、因为我们的产品装成整机后并不能实现全部功能，初始化完成以后才可以测试。所以在装配组装成整机未做出初始化前会出现很多作业员无法辨认的功能性坏机，也间接性的影响了产品质量的提高。。经讨论后，取消初始化的独立管理，模拟流水线的形式。将多个小装配组合并为3个大装配组,烤机初始化合并到装配组，出厂初始化合并包装组，改善后解决了上述问题点。
总结缺点：因工位调整过于仓促，未提前考虑到作业员的适应能力，导致初始化人员作业时情绪不稳定。也失去了团队中的核心技术力量。工作效率，成品率下降。
2、 取消物料在线库存，成立物料组
生产车间为了物料供应及时，都会把常用的物料领到车间备用。如装配组的左右饰、常用线类。包装因小单比较多，所以几乎所有的物料都有在线库存，数量多对生产组长来说物料管理就要加强，但我们并没有指定专人管理，而且对每次盘点后的实物与帐面数差异很大.结果都会以实物为标调平帐面数.所以经常出现因数据不准确导致生产计划信息误差大，（经常做着做着就没料了，库房也没料）也因此导致产品在生产过程中出现堆积现象，现场混乱，不仅影响着出货的及时性。而且也会因物料库放的多而数据不准的现象,也给制程物料损耗制造了更大空间。
为杜绝以上问题的出现，做到有计划的生产。对生产物料作了次改革，把不是套料之内的备急物料全部清理出在线,按装配物料与包装物料分别成立装配物料组与包装物料组，（因为包装涉及时到刻光盘、装说明书、装料包等前加工工序，而这些工位又因包装订单小的'缘故必须备库存。）隔离生产线，重新盘点建帐，指定专人负责物料的加工成型、收发管理工作。生产线的物料是物料组的管理人员按每日的生产计划单提前一天下发每个组别，这样既不会耽误生产，每次盘点时数据也明朗，整个流程体系也顺畅了很多。
生产计划的制订与修改:
因为在后焊工作的时候就经常出现一些插单，为了出货，转线的次数频繁，每次转线的时候都很仓促，也导致品质、效率下降很多。总希望出货段的工作能有机会好好制作计划分享，改善生产无计划的混乱局面。所以从交接工作后第一天就从生产计划做起。
每日的顺利的按订单评审表的预定交期制作出来了，可执行起来并不像想象的那样杜绝以前的顾虑。
因为经验的问题，在制作计划的过程中忽略了很多因素。如原材料、内协的交期是否准确，还有基层管理干部对《生产日计划》的执行力度，都忽略了临督，导致生产计划无法执行，订单的交期延迟。尤其是海外部的小批量订单，因此也跟销售人员带来的极大的困惑。
具体总结为以下几点
1、《生产日计划》无法执行，因生产计划是订单评审表上的物料交期是采购内协负责人回复的是预定交期，在制作《生产日计划》时候，没有对物料是否到位做最后的确认。导致生产线突发性待料现象的频繁出现，工时的损耗也同样增加了生产制作周期。
2、《生产日计划》执行不彻底，对下属的要求不能持之以衡每日计划总有几台机器完成不了任务留到明天做，日积一日，导致订单延迟交期严重。
3、原材料、内协半成品交期不准与库房核料错误（尤其包材物料），也是导致交期无法正常完成的一大因素。
针对交期的改善措施：
1、为配合生产计划的达成率，首先做了内部调整，将原先两条一样配置的包装生产线，分配为一条主线和一条辅线,即“绿色通道”。主线主要负责30台以上的批量大订单，“绿色通道”主要负责海外部的30台以下的小订单。对作业人员严格要求每日生产计划完成后才可以下班.
2、把《生产日计划》电子文档设共享状态，使采购、库房等相关部门都能随时访问电脑查看，对生产计划更快一步的了解。
3、为配合以上环节，生产计划的下发时间也有原先的提前四个小时，更改为提前两天。给库房备料与生产前加工成型留足时间，降低了供料不及时现象的出现频率。
工作不足之处：
在过去的一年里，几乎每天都忙于生产计划，却忽略了生产制程的管理学习。虽然通过iso学习，建立起管理体系,但部分何体系内容,却不能灵活应用在实现工作中.导致体系失效.
1、各类数据无法统计
环节与环节之间衔接不紧凑无法准确的统计出反应生产绩效的数据，如：一次直通率，作业效率等。对于管理制度不能执行对下属的错误予以放比纵，使下属无法意识到错误的严重性，不能及时纠正。
2、与领导沟通少,不会积极主动江报工作,工作呈现出被动状态,有时给领导江报工作不够实际,较形式化。
3、对同事在工作中缺陷之处没有勇气提出，经常导致自己工作无法达标。对自己的做事没有参照物，也无反馈信息。无法了解到自己的某做法是否合理。
近期工作计划
1、加强培训，培训基层管理人员、作业员的责任心和新环境的适应能力. 建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训；
2、重新进行作业优化，合理分配工作量
建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。
3、创建透明的现场。维护现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定（定位、定品、定量）管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工的5s意识
4、实施看板系统
在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率、准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。
5、建立设备预防维护体系
使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。
6、进一步完善绩效考核制度，调动员工的积极性。
对公司的见意
据实际产品现象统计,zem300系列产品,在装配组的一次成品率仅有70%-80%,几乎很少突破过80%.相对zem300系列较稳定的zem100系列产品的装配一次成品率也在90%以下.而这些数据只统计了装配环节,烤机包装未统计在内.造成这种现象出现的原因主要表现在板子的焊接问题,而这些问题又不是很直观,完全靠人的感观来控制失误率会很高,所以改善些问题时,是否可以考虑除了不断提高作业员的操作技能方面外,还应该着力加强完善我们的测试工具.只能对板子的功能从进行全面测试才能找出问题,在第一环节彻底解决焊接作业不良.针对这种大批量作业不良，公司是否可以采用ict测试仪来测试。
以下为转摘ict简介：
ict是 in circuit tester 的缩写,中文名称为 在线测试仪,是一种电路板自动检测仪器,又称为静态测试仪。
它能够在短短几秒内测出电路板的好坏，并指出坏在哪一个区域及哪一个零件。将您公司产品在生产线造成的不良因素，如锡桥，错件、反插等问题…一一的检查出，大大提高效率和品质。（维修再也不需长时间埋头苦干，用示波器、万用表等慢慢查找故障所在…）
ict与人工测试比较之优点：
1、缩短测试时间：一般组装电路板如约300个零件ict的大约是3-4秒钟。
2、测试结果的一致性：ict的质量设定功能，能够透过电脑控制，严格控制质量。
3、容易检修出不良的产品：ict有多种测试技术，高度的可靠性，检测不良品种、且准确。
4、测试员及技术员水平需求降低：只要普通操作员，即可操作与维修。
5、减省库存、备频、维修库存压力、大大提高生产成品率。
6、大大提升品质。减少产品的不良率，提高企业形象。
风风雨雨的xx过去了，迎来了挑战性的20xx年，回顾xx的工作，首先感谢任厂与常处对我工作的支持与帮助，感谢所有班组长以及员工，在这坎坷的一年里勤勤恳恳，兢兢业业，共同努力，圆满的完成了公司下达的各项工作指标;在这一年里跟着领导学到的多，得到的也多;xx我车间认真执行上级领导们的会议精神，做到两清一实一细，虽然有些成绩但离领导的要求距离还很远;质量的不稳定，工作事故的出现，设备的损坏，以及利润的忽高忽低，管理的漏洞;面对20xx年金融危机的萧条期，同行业的增加，价格相互压价，公司提出“三年的规划，五年打造，三年热镀80万吨”;我作为车间主任，压力相当大，我深知现在的市场就是生产的市场，面对着种种困难，我想，方法总比困难多，在这一年里更能体现我们的管理能力，更能发挥我们本身的潜力，结合同行业，结合实践经验对以后的工作做以下计划：
20xx年计划年产量16万吨，降低回镀管与次品管20%，降低锌土±5%，提高一线锌粉1%，认真执行XX年我车间制定的十五项节支措施，执行我车间20xx年制定的十个要：
1.向管理创新要效益
2.向不合理要效益
3.向追根揭底要效益
4.向提前预防要效益
5.向回收要效益
6.向小改小革要效益
7.向设备要效益
8.向工艺要效益
9.向数字要效益
10向培训要效益
车间班副主任要一丝不苟的执行各项规定，认真起到带头作用，我们的工作定能完美。在执行期间，各种困难都会出现，而面对困难“逆水行舟，不进则退”我想只要耐心，细心的去做，做好职工的思想工作，每个人的责任心都上来了，任何事都能做到圆满;安全质量重于泰山，在这方面应采取一系列的措施，来预防面对挑战的20xx年，我相信在任厂的指点下，我车间按照各项指标会给领导一个圆满的答案;“孤树难成林，孤花难成圆”，只要干部职工齐心协力，团结一致，我相信宝来利的明天会变得更加美好!!
上任总装车间副主任已快二个月了，在这二个月里感触很多。下面就谈谈我对管理总装车间的一些建议和措施，不到之处请领导谅解指正。
一、电装班
电装出来的质量的好坏直接受影响的是公司产品质量，同时也影响调试班的工作进度。所以提高电装产品质量至关重要。我觉得电装班出现质量问题的原因有以下几方面：
1、工人的熟练程度和自身素质;
2、技术图纸的错误;
3、质检的工作能力;
4、电路板或整机接线设计不够合理化。
针对以上的问题和为了更好管理电装，我觉得可以从以下几方面着手：
1、加强工人的培训和管理。质检最清楚那里出现的问题最多和知道那里最容易出现错误，因此质检有必要在做每个计划前，对容易出现问题的地方，做个培训，让工人知道那里需要注意;另外建议在电装班成立一个奖励制度，在每个月对一次检验合格率的工人给于适当的经济奖励，这样可以提高工人的自检的积极性。
2、出现技术图纸错误一般有三种情况：试制产品;不常做的产品;刚刚改进的产品。希望设计，校对图纸的技术人员能够落实到责任，确保去到电装的图纸都是准备无误的。
3、目前质检的工作是根据图纸来检查成品。而图纸上涉及的内容有限，不够细化，没有一个统一标准，容易主观化，这样就质检与工人之间就难免会产生纠纷。建议相关的电路板，线扎，整机都有一个统一检验标准。
4、设计的电路板应该尽量避免跳线，割线，设计的整机接线图应该清晰明了，容易混淆的地方，应以不同线色加以区分。
5、对于经常出现问题的和重要的板必须检测合格后才装到机上，如光学平台的信号处理板。
6、应尽量减少欠料的情况出现。对于要赶货期，而又欠料的。应在做之前告之工人，欠什么料。仓库送到车间的料特别是重要的元器件，应该准确无误，不多不少。
二、机装班
机装班出现的问题还是比较少的。基本可以满足生产的要求。但希望公司能尽快招多一二个工人，以满足以后生产量大的需要。
三、调试班
为了调试班能够保质保量地完成任务，下面我将针对一些的产品提出改进建议和希望。
在总装车间活跃着这样一支令人佩服的班组队伍，在每一次加急任务中，在每一项攻关项目中，在每一次生产竞赛中，不管刮风下雨，无论严寒酷暑，我们都能看到他们忙碌而敬业的身影。这就是08年公司优秀班组——总装车间叠片班。
叠片班肩负着干式变压器、电抗器铁心的叠装和油漆绑扎工作，铁心是变压器、电抗器的心脏部件，重要的工种性质要求着叠片班每一成员都要有一丝不苟的精神，要有技术过硬的岗位技能，才能更好地保证产品质量。xxxx年是充满考验的一年，面对着生产任务的不稳定、班组新员工较多、特殊产品和中大容量产品较多、班组长新近接手等种种困难，叠片班依然上下一心，取得了可喜的成绩，赢得了公司的肯定。
叠片班是一个学习型班组。
班组成员中新进员工较多，自身素质参差不齐，可对于班组来说，养成好的学习习惯，在班组内形成良好的学习氛围，是班组建设的重要环节之一。为此，班组十分注意每一个成员的学习教育工作，针对工作中每处不足和潜在隐患制定了详细的教育培训计划，利用班前会挤出时间，学习理论知识，学习岗位操作技能。班组始终坚持以人为本，以现场为基地，做到有的`放矢，引导班员从思想上、从行为上全面提升自己。
叠片班是一个高效精干的班组队伍。
面对xxxx年中大容量干变产品迅速增多以及生产周期的压缩，按原有模式操作已很难完成叠片的任务。于是，在班组长和工艺员的启发下，在场地有限的情况增加一台20T叠片翻转台生产工装，同时充分利用灵活的上班时间去调配员工，减少操作工等待吊机和物料的时间，使中容量产品最多的一天同时开装4台产品并且按时完成，第2天还可以继续开装2到三台产品；打破历史每天同时开装3台第2天最多继续开装一台产品，大大提高生产效率。
叠片班是一个制度严谨规范管理的班组。
一个好的班组离不开严谨的制度和规范的管理。班组结合车间制度编写了一系列班组内部管理制度及各岗位操作工注意事项用于规范班员的操作。制定出师傅带徒弟的工时比例、质量计算方法，使分配方面做到公平公正；实行每周一把上一周的总工时、质量、工艺违规公布给班组员工核对，以便班员及时知道上周工作情况并能调整今周工作目标；为了约束班员的日常工作，班组严格执行车间劳动管理制度、考勤制度，使班组的各项工作做到有章可循，有法可依；安全生产方面做到责任到人，确保班员人人懂安全，54叠片班是一个和谐友爱、文化活跃的班组。
和谐的班组气氛，团结的人心得益于班组人性化的民主管理：无论是工资奖金分配、工休假的安排，还是先进员工的评选，班组全部按照车间及班组的制度要求，做到公平、公正、公开，这样既得到车间的高度认可，又受到大家的极大支持。利用业余时间组织了两次班组内部以及和兄弟班组的蓝球、足球比赛，以此丰富大家的业余生活，促进成员间的友谊；此外，班组还积极推荐班员参加公司20周年庆典的舞蹈，开展铁心叠片技能的劳动竞赛，班组的文化生活既充实又活跃。
叠片班是一个成绩不凡的班组。
在班组长带领下叠片班08年取得满意的工作效果：年产量达6000多台，铁心合格率%，圆满完成公司设定的铁心质量KPI指标%；TPM活动开展逐渐步入轨道，08年全年共完成提案改善160份，不合理发现1305项，OPL教材编写111份，并一次通过各阶段的诊断任务；班组加强5S管理工作，工作环境得到改观，全年的“5S”得分为 分，超过生产部给定的KPI指标。
xxxx年纵使困难重重，纵使硕果累累，纵使优秀班组的荣誉实至名归，这些一切已成为过去，xxxx年又是站在新一轮的起跑点上，相信叠片班会继续迎难而上，不断自我完善，向更高的目标迈进！
组织“质量、饭碗、名牌”质量专题教育活动为转变职工“只追求产量，忽视质量”错误意识、为加强对管理骨干的质量意识教育，机械总公司组织了此次质量专题教育活动，让广大骨干员工进一步明白质量同饭碗、名牌的关系，从而达到用强化工作质量带动产品质量提高的目的。在质量专题教育的基础上，机械总公司还定期召开质量现场分析会、质量现场教育会，开设质量曝光台等多种形式的质量教育活动，让大家从思想上认识到“干不好产品质量就保不住饭碗，干不好产品质量就创不出名牌”的道理。如：安装车间徐培军班组在装配砂线部套时标准不高，乱敲乱砸，公司抓住这一典型，对其罚款100元，并召开了质量现场分析会，深挖思想根源，使广大干部职工内心受到很大触动，该班组也改变了过去对产品质量粗制滥造的做法，产品质量有了很大提高，还创了多次质量零损失班组。通过此次教育活动，铸机研究所为能更好的“提高工作质量，抓好产品质量，促进服务质量”，不断健全质量保证体系，推出《设计、服务质量承诺书》，抓住了提高质量的源头，由此，铸机公司04年5月～05年4月的质量合格率平均达到了％，比同期增长％；橡机公司管理骨干提高工作质量，创新管理工作方法，实行“产品质量闭环管理控制法”，极大地提高了职工的工作质量，促进了产品质量的提高，在橡机安装车间，一年内仅有一名员工因工作不认真、不重视质量而买单，买单额为430元。在橡机铸造车间，大炉班因工作责任心不强，对出炉铁水计量不足，导致一件550B箱体报废，在除去废品残值的情况下，该班组承担全部损失共计1040元，其中班长承担30%责任，此举对员工震撼很大，这在以前是不可能的，更是办不到的。但现在，通过提高工作质量，以前办不到的办到了，以前不可能的现在可能了，这是与机械总公司全体骨干员工认真贯彻执行总裁提出的“三个质量”方针是分不开的。